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【技术前沿】烧结烟气循环工艺在敬业1#230烧结机的应用

更新时间:08-29 12:05 来源:爱游戏娱乐平台网址 作者:爱游戏网页官方

  本文通过技改工程,在敬业1#230烧结机系统实现了烟气内循环工艺,不仅回收利用了烧结烟道废气余热,减少了烧结矿固体燃料消耗,而且通过降低主抽风机、机头电除尘器和脱硫装置负荷,达到了减少烧结烟气污染物排放的目的。

  烧结过程的余热回收与再利用是铁前系统节能降耗的重要途径之一。近年来,烧结机大烟道中高温与中温废气的再利用逐渐引起国内钢铁企业的重视。大烟道废气具有氧含量低、废气温度波动范围大等特点,从提高能源利用效率的角度考虑,将大烟道高温废气引回烧结料面进行烟气循环烧结是最有效的余热回收方式。同时,随着国家环保标准的不断提升,通过烧结烟气循环实现污染物总量减排,也是解决环保问题的有效手段之一。

  当前国内已经实施的烟气循环工艺路线分为内循环方式和外循环方式两种,两种方式各有利弊。我们根据敬业1#230烧结机的工艺技术特点,借鉴对标单位开展的烟气循环工程的改造经验,充分对比了两种方式的优缺点后,最终决定采用烟气内循环工艺。该方案通过一台循环风机将烧结机尾部温度较高、O2含量较高、SO2含量较低的部分风箱烟气以及头部温度较低、O2含量较低、SO2含量较高的部分烟气分别抽入新增的烟道,在重力除尘前的烟道中进行混合,然后进入烧结机台车上的烟气罩内,参与正常的烧结过程。因为这部分从风箱抽出的烟气不经过主抽风机直接返回了烧结机料面,所以称为“烟气内循环工艺”。

  与烟气外循环工艺相比,该工艺方式的优点是利用了高温烟气的热量,可以达到降低烧结矿固体燃耗,减少主抽及脱硫负荷的目的。敬业1#230烧结机烟气循环在设备建设完成后,该系统需要与烧结工艺深入结合,以达到在不影响烧结矿产质量稳定的前提下,充分发挥系统作用的目的。针对烟气内循环系统的特点,合理控制废气中的氧含量和温度将成为影响大烟道废气热回收效果的关键因素,为此,技术人员在设备与工艺调试的同时不断摸索调整,经过生产、工艺、设备人员的共同努力,不断完善配套设施、优化生产操作参数,使烧结主抽风系统与烟气循环系统能平衡运行,实现了烧结系统的稳定顺产,并在机头烟气减排、降低固体燃耗、提高产品质量方面取得了一定效果。

  在230m2烧结机系统中,应用了焦作迈科研发的烧结烟气循环技术,利用一部分烧结烟气和冷却废气代替环境空气,在烧结过程中回收利用这部分气体的热量。

  230m2烧结机系统的核心部分是烧结风流系统,在烟气循环模式下,风流系统分为两部分:主抽风系统和烟气循环系统。其中,主抽风系统的主要设备为:主电除尘器、主抽风机、脱硫脱硝等;烟气循环系统的主要设备包括:循环风机、重力除尘器、多管除尘器、循环烟气罩(热风罩)、各种阀门等。

  230m2烧结机共24个风箱,其中4号、5号、6号、7号、20号、21号风箱的支管上设置了气流切换装置,这6个风箱中,任意1个风箱的烧结烟气均可在主抽风系统和烟气循环系统间进行切换。

  循环利用的烟气汇集后进入烟气循环主管道,经过多管除尘器除尘以后,由循环风机送入烧结机厂房侧面的烧结烟气循环总管;环冷机中段废气送入烧结机厂房侧面的烟气循环总管与烧结循环烟气混合进入多管除尘。热风罩设置在烧结机中前部,两股气体(烧结烟气和冷却废气)混合后经循环风机进入热风罩内参与烧结过程;其余未进入循环系统的风箱烟气经由主电除尘器、主抽风机进入脱硫脱硝后外排。

  1)主抽风机(两台),单台风机流量(入口,工况):75万m3/h,风机压力:入口-15kPa,出口200-700Pa,进口烟气温度:~160℃;

  2)循环风机(一台),风机流量(入口,工况):45万m3/h,风机全压升:18.5kPa,进口烟气温度:~250℃(最高300℃)。

  在1#230烧结机烟气循环系统设备联调结束后,开始对工艺参数进行调试,通过分析各系统参数的调试情况以及烧结烟气排放数据的变化,摸索出烧结系统、烟气系统和脱硫系统之间的参数匹配关系。调试期间烧结机的运行条件见表1。

  在调试过程中,对烧结机生产参数与循环系统参数进行了多次调整,最终达到了较为适宜的运行区间,烟气循环系统调试过程中的重要数据见表2。

  (1)循环系统投入运行前,要求烧结机大烟道两侧的废气温度保证在130℃以上;

  (3)启动循环风机前关闭循环风机风门到0,启动循环风机后,频率暂设定在30-35Hz;

  (4)切换导气管阀门需要依次进行,风机进口负压达到要求范围后,先打开热风通道;

  (6)烧结机料面循环罩内的烟气含氧量控制在≥19.5%,烟气温度控制在200-250℃,罩内压力控制在≤-25Pa;

  (7)通过控制循环风机频率和主抽风机变频开度,在保持上述参数的基础上,确保烧结过程稳定,终点温度和位置合理。

  (1)调试期内,在烧结机系统接近满负荷生产的情况下,4月份和5月份烟气循环系统的循环烟气量分别达到总烟气量的18.6%和25.4%,调试后能够达到设计指标25%的要求。

  (2)在上述循环比例条件下,4月份和5月份进入后道脱硫脱硝系统的烟气量分别减少18.6%和25.4%,减轻了脱硫脱硝系统的工作负荷。

  (3)通过高温烟气的循环后,机头电除尘器、主抽风机的工作温度与目前的实际工作温度相比降低了10℃左右,工况烟气量相应减少。经测量,脱硝出口的烟气流速由之前的12.7m/s降低至11.53m/s,烟气流速降低后,机头电除尘器的除尘效果得到提高。

  由于烟气循环工艺利用高温热风提供了部分热量,因此在投用烟气循环系统后可适当降低烧结配碳量,从而降低烧结矿固体燃料消耗。通过分析工业试验投用烟气循环系统前后的数据可知,在保证高炉对烧结矿FeO和转鼓强度要求的前提下,投用烟气循环系统后,吨烧结矿固体燃料消耗降低约1.7kg/t,降低幅度明显,具体数据见表3。

  从表4可以看出,1#230烧结机烟气循环系统调试前后烧结矿的重要指标并无较大变化,说明该系统投用后,在燃料消耗降低的前提下,烧结矿强度、粒度等指标并未受到影响。但由于内循环工艺降低了烟气氧浓度,造成烧结过程还原性气氛加重,因此对烧结矿FeO含量的稳定性带来一定影响。通过摸索,发现根据循环量及时调整燃料配比,可以保持烧结矿FeO含量的稳定。对比热风烧结循环系统投用前后的数据,1#230烧结机烧结矿FeO的平均值能够维持在8.0左右。同时,烧结矿转鼓强度基本稳定,≥76%,满足了高炉对烧结矿FeO含量和强度的要求。

  (1)将富含污染物的高温烟气抽回烧结机料面,重新参与烧结过程,烧结饼充当了“过滤器”的部分功能;

  (2)利用了高温烟气的热量后,降低了烧结配碳量,从而减少了由燃料燃烧产生的SO2及NOx,实现了源头减排;

  (3)通过烟气循环减少了进入脱硫脱硝系统的烟气量,减少了系统的工作负荷;

  (4)在减少烟气量的同时降低了烟气中的污染物浓度,降低了塔内烟气流速,有利于提高脱硫脱硝系统的运行效率;

  降低了烟气含氧量,避免按16%的含氧量折算后污染物排放超标。烟气循环系统投用前后脱硫脱硝系统出口的烟气污染物浓度对比见表5。

  从表5可以看出,与热风循环系统投用前相比,工业试验期间脱硫脱硝系统出口的SO2、NOx和粉尘的排放值分别下降了6.68%、22%及18.26%,而烟气含氧量由15.3%下降到14.9%。因此,1#230热风循环系统的投用对污染物减排起到了积极作用。

  敬业1#230烧结机采取烟气内循环工艺模式后,一部分烧结风箱的烟气被循环使用,减少了排入大气的烟气量,在环保方面取得明显收益,具体效果体现在除尘、污染物减量排放及降低固体燃耗等几个方面。

  (1)烧结烟气内循环系统需要与烧结机本体系统进行匹配调试,确定适宜的操作参数范围,在确保热风循环系统循环比例的基础上,保证烧结过程正常进行。

  (2)烟气循环工艺利用高温热风提供了部分热量,从而降低了烧结矿固体燃料消耗。投用烟气循环系统后,吨烧结矿固体燃料消耗降低了约1.7kg/t。

  (3)热风循环系统投用后,虽然对烧结矿FeO稳定带来一定难度,但通过配碳量优化调整后,确保了烧结矿FeO含量合理控制。同时,该系统对烧结矿强度无显著影响。

  (4)烟气循环工艺对污染物的减排作用主要靠烧结饼“过滤”、减少配碳量、减少烟气量、降低流速以及降低含氧量来实现。从试验数据分析可以得出,脱硫脱硝系统出口的SO2、NOx和粉尘排放值分别下降了6.68%、22%及18.26%,减排效果显著。

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